تخطيط متطلبات المواد (MRP) هو نظام إدارة مخزون قائم على الكمبيوتر مصمم لمساعدة مديري الإنتاج في جدولة ووضع أوامر لبنود الطلب التابعة. عناصر الطلب المعتمدة هي مكونات السلع التامة الصنع مثل المواد الخام وأجزاء المكونات والتجمعات الفرعية التي يعتمد مقدار المخزون المطلوب من أجلها على مستوى إنتاج المنتج النهائي. على سبيل المثال ، في مصنع يقوم بتصنيع الدراجات ، قد تشتمل عناصر المخزون حسب الطلب على الألومنيوم ، والإطارات ، والمقاعد ، وعربات السكك الحديدية.
الكلمات الدالة:
mrp ، مراقبة الإنتاج ، برامج التحكم ، برامج الإنتاج ، برامج التحكم في الإنتاج ، مستشار تكنولوجيا المعلومات
نص المقالة:
تطورت أنظمة MRP الأولى لإدارة المخزون في الأربعينيات والخمسينيات من القرن الماضي. استخدموا أجهزة الكمبيوتر المركزية لتفجير المعلومات من قائمة المواد لمنتج نهائي معين في خطة الإنتاج والشراء للمكونات. قبل فترة طويلة ، تم توسيع MRP لتشمل حلقات تغذية مرتدة للمعلومات بحيث يمكن لموظفي الإنتاج تغيير وتحديث المدخلات في النظام حسب الحاجة. كما قام الجيل التالي من MRP ، المعروف باسم تخطيط موارد التصنيع أو MRP II ، بدمج جوانب التسويق والتمويل والمحاسبة والهندسة والموارد البشرية في عملية التخطيط. أحد المفاهيم ذات الصلة التي تتوسع في MRP هو تخطيط موارد المؤسسة (ERP) ، والذي يستخدم تقنية الكمبيوتر لربط المجالات الوظيفية المختلفة عبر مؤسسة أعمال كاملة.
يعمل MRP بشكل عكسي من خطة الإنتاج للسلع التامة الصنع لتطوير متطلبات المكونات والمواد الخام. يبدأ MRP بجدول زمني للسلع النهائية التي يتم تحويلها إلى جدول متطلبات التجميعات الفرعية وأجزاء المكونات والمواد الخام اللازمة لإنتاج المنتج النهائي العناصر في الإطار الزمني المحدد ، وبالتالي ، تم تصميم MRP للإجابة على ثلاثة أسئلة: ما المطلوب؟ كم هو مطلوب؟ ومتى تحتاجه؟
يقسم تخطيط متطلبات المواد (MRP) متطلبات المخزون إلى فترات تخطيط بحيث يمكن إكمال الإنتاج في الوقت المناسب بينما يتم الاحتفاظ بمستوى المخزون وتكاليف التحمل ذات الصلة عند الحد الأدنى. إذا تم تنفيذه واستخدامه بشكل صحيح ، يمكن أن يساعد مديري الإنتاج في التخطيط لاحتياجات السعة وتخصيص وقت الإنتاج.